“AI + 制造” 驱动制造业革新：长虹引领“中国智造”转型

　　近日，四川省经济和信息化厅公示首批 104 个先进级智能工厂名单，绵阳 19 个工厂入选，其中长虹控股集团旗下8 家智能工厂强势登榜，包括长虹新能源、长虹空调、长虹新网科技、长虹爱创科技、长虹技佳、长虹模塑、长虹精密以及长虹包装等在绵智能制造基地。

　　这是对长虹 “AI + 制造” 战略的肯定，更折射出中国制造业转型的 “长虹样本” 价值。

　　另一组产线上的数据，更加引人注目——长虹智慧显示工厂已入选国家首批卓越级智能工厂，关键工序数控化率 100%，物流自动化率 95%，人效提升 65%。而作为四川省首个国家级 “双跨” 工业互联网，长虹已接入 7 万家供应商，为 2500 家上下游企业提供供应链融资服务。

　　正如一位行业分析师所言：“长虹的实践证明，中国智造不是简单的设备升级，而是从技术创新到生态重构的系统变革。”

　　从 1958 年三线 厂” 到如今的智能工厂矩阵，长虹用 67 年的时间诠释了 “产业报国” 的内涵。当 8 家智能工厂成为 “中国智造” 的标杆，我们看到的不仅是一个企业的转型，更是一个国家制造业的能级跃升。

　　对制造业而言，智能化改造并非简单的设备堆砌，而是以提升效率、精度和良率为核心目标，通过技术创新与管理革新的深度融合，构建更具柔性与韧性的生产体系。

　　走进长虹，“智能技术+制造场景”的深度耦合无处不在。

　　AI技术正在为长虹带来“新增量”——依托AI技术在多个核心生产环节实现了颠覆性突破，以工业互联网为底座，将AI算法深度融入生产肌理，通过“设备联网—数据贯通—AI智能”的路径，在检测精度、生产效率、产品质量等维度实现指数级提升，为制造业智能化转型提供了可的技术范式。

　　相关技术负责人总结长虹“AI+制造”的三大共性特征：聚焦瓶颈环节“各个击破”、注重流程优化“理顺逻辑”、强调系统集成“由点及面”。

　　针对检测、焊接、取件等重复劳动密集型工序的生产瓶颈环节，AI设备带来了质量和效率持续提升的更多可能。

　　曾几何时，在长虹精密的生产车间里，检测工人们需要目光紧盯主板进行检测。每一块主板都要经历漫长的 166 秒 “体检”，稍有疏忽，瑕疵产品就可能 “蒙混过关”。而印制电路板检测区更是一片 “人海”，61 名工人守着 61 台设备，不仅效率低下，人力成本也居高不下。?

　　如今，AI技术引入，彻底改写了生产车间的 “剧本”。AI加持的自动光学检测设备替代人工检测的那一刻，主板测试如同按下了 “加速键”，检测时间锐减至 128.5 秒，效率飙升 22.6%，漏检率也随之大幅降低。更令人惊叹的是，在印制电路板检测环节，长虹精密构建的专用网络体系与集中管理，让 61 台检测设备实现了 “数据实时共享”，原本需要 61 人完成的工作，如今仅需 12 人就能轻松驾驭，人力需求降幅高达 80.3%。?

　　除AI替代提升人力效率之外，在工序流程上，通过AI制造进行工序重排、设备集控，对生产流程进行重新梳理和优化。随着 AI 制造技术的引入。长虹精密通过AI对生产工序和设备进行优化和重组。在 AI 算法的精准调控下，每一道工序都紧密衔接，设备间实现了 “无缝对话”。工序改进后，产品直通率一举跃升至 90% 以上，测试合格率更是达到近乎 99.9%，曾经困扰生产的焊接问题基本消失不见。

　　在AI制造过程中，长虹强调系统集成，实现从“设备智能化”到“管理智能化”的跨越。长虹新能源智能碱锰电池工厂利用5G和数字孪生技术，实现了从设备到管理的数字化集成。将分散布局的设备纳入集控系统，如同为生产线装上了 “智慧大脑”。数字孪生技术通过确保设备与系统间即时数据交互，与5G网络的高效数据采集相结合，实现了生产过程的实时可视化。这种技术不仅解决了生产透明度不足的问题，更提高了决策的效率与科学性。

　　而在长虹模塑的注塑工厂，不同品牌的注塑机如同 “各说各话” 的异乡人，操作界面迥异，数据格式不一。在设备故障时，维修人员却因无法快速获取准确数据，只能像无头苍蝇般反复排查。通过系统集成打破不同品牌注塑设备间的 “数据壁垒”，搭建起一座设备之间的 “信息桥梁”，构建了覆盖全产线的集成MES系统。通过集成系统数据，管理人员和员工可以实时了解设备状态，如今响应时间缩短了 30% 以上。设备综合运行效率更是一路飙升，从 70% 跃至 85%，有效运行效率提升了 21.4%。

　　在过往，长虹的工厂中，物流仓库内部叉车频繁穿梭，人工拣选物料的繁忙景象与大量堆积的半成品和成品随处可见。同时，生产制造能耗较高，节能减排问题长期困扰。然而，随着 “AI + 制造” 的浪潮席卷而来，一场关乎绿色与智能的变革，正在悄然重塑长虹各工厂的面貌。

　　走进长虹智能制造产业园，智能电视生产线中AGV 自动导引车闪着指示灯在厂区穿梭，它们凭借自主避障技术，灵巧地避开障碍物，沿着 AI 算法规划出的最佳路线，精准运送物料。分拣机器人则利用图像识别技术，迅速分辨不同规格的物料，动态分配任务，将物料准确送达指定位置。这 9 条产线 种不同产品，单日产能更达 1100 个品种，实现了物料 “零等待” 配送。曾经 “手忙脚乱” 的物流场景，被这套覆盖 “入厂 - 仓储 - 产线 - 成品” 全链路的智能物流体系彻底改写。

　　在长虹空调厂区，AGV 智能物流系统，凭借先进的激光 SLAM 技术，如同给 AGV 装上了 “智慧大脑”，能够实时规划动态路径。无论厂区内生产布局如何调整，或是运输任务突然增加，AGV 都能迅速 “反应”，找到最优运输路线。这套系统强大的兼容性和适应性更是令人称赞，支持 “即插即用” 式的 AGV 增删操作，无需大动干戈改造基础设施，就能轻松满足厂内生产的弹性需求。过去因物流效率低下而堆积的半成品，如今随着 AGV 快速流转，顺畅地 “跑” 向各个生产环节，不仅大幅节省了物流成本，更让生产灵活性和效率实现质的飞跃。

　　而在长虹包装公司的工厂中，AI 物流技术的引入，如同为工厂注入了一剂 “智能强心针”。自动化物流系统和物流小车成为了纸板转运的 “主力军”，彻底改变了工厂的作业模式。引入自动化物流系统和物流小车后，公司在产品、材料的出入库与分拣环节实现了智能化。相关人员只需下达相关指令，纸板能够自动转运至指定位置，并动态分拣至不同的暂存区域。整个调单过程也实现了可视化，使得排产订单清晰可见。

　　数据显示，智能化的物流显著提升了公司的物流效率，长虹智慧显示智能工厂建成的行业首条“5G+工业互联网”智能电视大规模定制生产线天，商业库存周转率提升了145%，库存成本节省近1亿元。

　　除了物流效率的提升，长虹还借助AI技术推动绿色低碳发展。长虹空调通过智能化技术，在环保和安全方面取得了突破。传统空调行业使用燃气脱脂，但存在异味和安全隐患。长虹空调采用真空电加热和氮气保护技术，避免了燃气风险，并通过低温气化回收技术实现了脱脂过程的“零排放”，解决了异味和VOC排放问题。

　　在长虹空调的智能工厂中，人工智能节能技术的应用显著提升了空调能效，长虹AI空调每年可节省电力759度，真正实现了成本降低与碳排放减少的双重效益。

　　针对锂电池耐用性不足及废弃后对环境造成的污染问题，长虹新能源成功构建了一个涵盖从硅基负极材料等关键材料到电芯的碱性电池、锂离子电池与聚合物电池，以及从高效能电源系统到锂电池回收等资源再生利用的新能源产业体系。

　　一个个智能工厂，重构“长虹智造”的新图景。站在新起点，“智造之路”还在不断延伸——长虹正推进 “1+4+6+N” 数据要素规划，旨在构建 “数据驱动、AI 决策” 的智能制造新生态。在不久的将来，长虹的 AI 技术将不仅应用于生产环节，还将延伸至产品全生命周期，从用户需求分析到回收再制造，形成 “智造闭环”。

　　从三线建设时期的艰苦创业到如今的智能工厂矩阵，长虹以 “五化” 驱动为路径，以六大 AI 应用场景为突破口，正在书写中国制造业从 “跟跑” 到 “领跑” 的转型答卷。在 AI与制造深度融合的浪潮中，长虹正在中国制造的画卷上书写着属于这个时代的创新篇章。